注塑模具加工中常見缺陷及其調(diào)整方法如下：
1. 氣泡
原因：
塑料熔體中夾帶空氣。
塑料流動性差，填充不完全。
模具排氣不良。
保壓壓力或時間不足。
調(diào)整方法：
提高注射壓力和保壓時間。
降低注射速度，避免空氣卷入。
檢查模具排氣系統(tǒng)，增加排氣槽或排氣孔。
提高模具溫度，改善材料流動性。
2. 縮水痕(收縮痕)
原因：
塑件厚薄不均。
模具冷卻不均勻。
保壓不足或時間不夠。
材料收縮率過大。
調(diào)整方法：
優(yōu)化模具設(shè)計，盡量使壁厚均勻。
提高保壓壓力和時間。
優(yōu)化模具冷卻系統(tǒng)，均勻冷卻。
選擇低收縮率的材料。
3. 銀紋
原因：
塑料中含有水分。
熔體溫度過低或模具溫度過低。
注射速度過快。
調(diào)整方法：
充分干燥原料。
提高熔體和模具溫度。
降低注射速度，避免材料分層。
4. 飛邊(溢料)
原因：
模具分型面間隙過大。
注射壓力過高。
模具鎖模力不足。
調(diào)整方法：
修整模具分型面，減少間隙。
降低注射壓力。
檢查并調(diào)整鎖模系統(tǒng)，提高鎖模力。
5. 填充不足(短射)
原因：
注射量不足。
熔體溫度或模具溫度過低。
澆口或流道尺寸太小。
注射速度太慢。
調(diào)整方法：
增加注射量。
提高熔體和模具溫度。
改大澆口或流道尺寸。
提高注射速度。
6. 焦燒(燒焦痕)
原因：
模具排氣不良。
注射速度過快。
熔體溫度過高。
調(diào)整方法：
改善模具排氣，增加排氣槽。
降低注射速度。
降低熔體溫度。
7. 塌陷(凹痕)
原因：
保壓不足。
模具冷卻不均勻。
材料收縮率過高。
調(diào)整方法：
提高保壓壓力和時間。
優(yōu)化冷卻系統(tǒng)，均勻冷卻。
調(diào)整材料配方，減少收縮率。
8. 毛邊(披鋒)
原因：
模具閉合不嚴(yán)。
注射壓力過高。
模具磨損嚴(yán)重。
調(diào)整方法：
修復(fù)模具分型面，確保密封。
降低注射壓力。
檢查模具磨損情況，必要時修復(fù)模具。
9. 變形(翹曲)
原因：
模具冷卻不均。
塑件設(shè)計不合理(壁厚差異大)。
保壓時間不足。
調(diào)整方法：
改善冷卻系統(tǒng)，使冷卻均勻。
優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計，盡量減少壁厚差異。
提高保壓時間和壓力。
10. 流痕
原因：
熔體溫度或模具溫度過低。
注射速度過低。
流道或澆口設(shè)計不良。
調(diào)整方法：
提高熔體和模具溫度。
增加注射速度。
優(yōu)化澆口和流道設(shè)計，使熔體流動更加順暢。
11. 分層(剝離)
原因：
熔體流動性差。
注射速度或壓力不合理。
材料受污染。
調(diào)整方法：
使用流動性更好的材料。
調(diào)整注射速度和壓力。
確保材料清潔，避免受污染。
通過以上分析和調(diào)整方法，可以有效應(yīng)對注塑模具加工過程中常見的缺陷問題，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
